Rulo Şekillendirme Makinesi Konfigürasyonu: İhtiyaçlarınıza Tam Uygun Bir Üretim Hattı Nasıl Tasarlanır?
Rulo Şekillendirme Makinesi Konfigürasyonu: İhtiyaçlarınıza Tam Uygun Bir Üretim Hattı Tasarlamak
Bir rulo şekillendirme hattının yapılandırılması, sadece bir katalogdan makine seçmekten ibaret değildir. Endüstri mühendisleri ve üretim yöneticileri için asıl zorluk, düz şeridi istenen hızda, tutarlı kaliteyle ve minimum arıza süresiyle hassas bir profile dönüştüren bir sistem belirlemektir. Bu makale, şerit genişliği hesaplamalarından kalıp tasarımına ve takım malzemesi seçimine kadar rulo şekillendirme makinesi yapılandırmasında yer alan teknik kararları ele alarak, gerçekten özel bir üretim hattı belirlemek için gereken mühendislik çerçevesini sunmaktadır.
İçindekiler
Makine Temelinin Belirlenmesi: Profil Geometrisi ve Malzeme Özellikleri
Herhangi bir bileşen seçilmeden önce, rulo şekillendirme makinesi konfigürasyonunun başlangıç noktası, bitmiş profilin eksiksiz bir boyut ve malzeme analizidir. Geometri, yalnızca şekillendirme istasyonlarının , aynı zamanda tüm hattın yük gereksinimlerini de belirler. Benzer şekilde, malzemenin mekanik özellikleri, elde edilebilir bükme yarıçaplarını, geri yaylanma davranışını ve kenar çatlaması riskini belirler.
Profil Zarfının Tanımlanması
Toleransları belirtilmiş, son halini almış bir kesit çizimi üzerinden çalışmalısınız. Doğru rulo şekillendirme hattı tasarımıaşağıdakileri doğrulayın:
- Genel profil boyutları: Genişlik, yükseklik, flanş uzunlukları ve varsa bükülmüş ayaklar.
- İç bükme yarıçapı: Genellikle malzeme kalınlığının 1,0 ila 1,5 katıdır, ancak yüksek mukavemetli çelik için bu değerde ayarlama gerekebilir.
- Kritik boyut toleransları: Flanş açılarında veya genişliğinde daha sıkı toleranslar, ek kalibrasyon geçişlerini gerektirebilir.
- Eğim ve kamber toleransları: Boyuna doğruluk gereksinimleri, çıkış doğrultucu tasarımını etkiler.
Malzeme Davranışı ve Kurulum Üzerindeki Etkisi
Malzeme kalitesi, kalınlığı, akma dayanımı ve yüzey durumu, soğuk haddeleme makinesinin kurulumunu. Yüksek mukavemetli çelikler (örneğin, S550 veya eşdeğeri) daha fazla şekillendirme gücü gerektirir ve daha yüksek geri yaylanma özelliğine sahiptir, bu da geçişlerde daha derin aşırı bükülme anlamına gelir. Elektrik ve yapısal uygulamalar için, ASTM A1003/A1003M spesifikasyonu kullanılır. Ek olarak, yüzey işlemi ve kaplama (örneğin, galvanizli veya önceden boyanmış) iz bırakmayı önlemek için rulo kaplama seçimini etkiler.
Herhangi bir alet kullanmadan önce şerit genişliğinin hesaplanması
Doğru şerit genişliği hesaplaması, rulo şekillendirme makinesi konfigürasyonunda ilk adımdır ve maliyetli yeniden işlemeyi önler. Basit bir profil için formül, her bir segmentin düz uzunluklarını ve bükümlerde tüketilen malzemeyi toplar. Bir büküm için, iç yarıçaptan yaklaşık 0,3 ila 0,45 kat malzeme kalınlığı mesafesinde bulunan nötr eksen kullanılır. Toplam geliştirilmiş genişlik daha sonra şu şekildedir:
Geliştirilmiş Genişlik = Düz Uzunlukların Toplamı + (Bükme Açısı × (İç Yarıçap + k × Kalınlık) × π / 180) Toplamı
Burada k , k faktörüdür (hava bükme için tipik olarak 0,33). Birden fazla büküm içeren bir profil için birçok mühendis CAD tabanlı açılım araçları kullanır. Bununla birlikte, elle kontroller için bu hesaplama, bobin dilimleme genişliği için başlangıç noktasını sağlar. Geliştirilen genişliğin erken onaylanması, işlem sırasında kenar düzeltme ve boyutsal kayma sorunlarını önler.
Rulo Şekillendirme Geçiş Tasarımı: İstasyon Sayısının Belirlenmesi
Rulo şekillendirme hattı tasarımının özü, rulo şekillendirme geçiş tasarımında. İstasyon sayısı, profilin karmaşıklığına ve malzeme özelliklerine göre belirlenir. Genel bir kural olarak, özellikle yarıçaplı bükümlerde, her geçişte şekillendirme açısı artışı 15-20 dereceyi geçmemelidir. Karmaşık profiller toplamda 12-30 istasyon gerektirebilir.
- Basitlik mi, Hız mı?: Daha az geçiş, takım maliyetini ve hat alanını azaltır ancak kenar gerilmesi veya geri yaylanma sorunlarına neden olabilir.
- Malzeme Sınıfı: Yüksek çekme dayanımlı çelikler, gerilim dağılımını yönetmek ve çatlamayı önlemek için ek geçişlere ihtiyaç duyar.
- Kalibrasyon Bölgeleri: Son 2-3 geçiş, kalibrasyona ve aşırı yuvarlanma basıncı olmadan açı doğruluğunu sağlamaya ayrılmalıdır.
Doğru bir kalıp tasarımı, uzama dağılımını da içerir. Malzemenin şekillendirme bölümünden geçtiği mesafe, kök çapına ve bükülmeden kaynaklanan ek yol uzunluğuna uygun olmalıdır. Düzensiz uzama, şeritte boyuna eğilmeye (kamber) ve bükülmelere yol açar.
Takım Malzemesi ve Rulo Yüzeyi Seçimi
Rulo şekillendirme kalıpları, rulo şekillendirme makinesi özelliklerine göre belirtilen sertlik, aşınma direnci ve yüzey kalitesine göre üretilir . Kalıp malzemesi sadece şekillendirme kuvvetlerine değil, aynı zamanda kaplamalı malzemelerin aşındırıcı yapısına da dayanmalıdır. Beklenen üretim hacmine ve malzeme türüne göre rulo çelik kalitesini seçin:
- D2 takım çeliği: Orta ve yüksek hacimli üretimler için uygundur.
- M2 veya PM takım çelikleri: Aşındırıcı malzemeler (örneğin, yüksek silikonlu kaliteler) veya son derece yüksek üretim hızları için kullanılır.
- Yüksek kromlu çelik: Belirli boyalı veya kaplamalı şeritler için iyi korozyon direnci sağlar.
Kaplamalı malzemeler için, kaplamanın yüzeye yapışmasını ve yüzeyde iz bırakmasını en aza indirmek amacıyla rulo yüzeyi parlatılmalıdır (Ra 0,4–0,8 μm). Ayrıca, tutarlı basınç dağılımı sağlamak için rulo istifleme konfigürasyonu (yatay/dikey standlar, yan rulo konumlandırması) profil tasarımına göre düzenlenmelidir.
Malzeme Taşıma, Doğrultma ve Besleme Sistemleri
Bir rulo şekillendirme hattının verimliliği, şeridin açıcıdan nihai kesime kadar ne kadar iyi işlendiğine bağlıdır. Komple özel rulo şekillendirme ekipmanı konfigürasyonu aşağıdaki alt sistemleri içerir:
- Dekoyler: Bobin ağırlığına, şerit genişliğine ve hat hızına bağlı olarak tip (tekli veya çiftli) ve bobin seçimi yapılır. Mandrel genişleme aralığı, bobin iç çaplarıyla uyumlu olmalıdır.
- Akümülatör (Döngü Kontrolü): Bobin değişimi sırasında sürekli şerit beslemesini sağlar. Dakikada 20 metrenin üzerinde çalışan yüksek verimli hatlar için kritik öneme sahiptir.
- Giriş Düzleştirici/Yassılaştırıcı: Şerit şekillendirme bölümüne girmeden önce bobin setini çıkararak şekil doğruluğunu artırır.
- Şerit Kılavuzu: Şeridi hassas bir şekilde ortalar ve kenar bükülmesini önlemek için yanal hareketi kontrol eder.
Dar genişlik toleranslarına sahip yarık bobinleri işleyen hatlarda, stabiliteyi korumak için CCD sensörleri kullanan otomatik kenar kılavuzlama sistemi önerilir.
Delme ve Ön Kesme: Aşağı Akış İşlemlerinin Entegrasyonu
Birçok modern rulo şekillendirme makinesi spesifikasyonunda hat içi delme, çentikleme veya kesme işlemleri yer almaktadır. Ön delme (şekillendirmeden önce) veya son delme (şekillendirmeden sonra) işlemlerinin entegre edilip edilmeyeceği, tolerans gereksinimlerine ve profil şekline bağlıdır:
- Ön delme: Şekillendirmeden önce düz şerit üzerinde gerçekleştirilir. Genellikle şekillendirilmiş bir profilde oluşturulması imkansız olan delikler veya çentikler için kullanılır. Yüksek konumsal doğruluk sağlar.
- Sonradan delme: Şekillendirme işleminden sonra uygulanır. Aralıklı delikler veya delik geometrisinin nihai profil şekline bağlı olduğu durumlarda kullanılır.
- Kesme noktası: Hat hızı ve gerekli parça uzunluğuna göre seçilir. Sabit kalıp kesme noktaları belirli uzunluklarda çalışırken, hareketli kalıplar sürekli kesime olanak tanır.
Uçan Zar vs. Sabit Kesme
Hareketli kesme sistemi ile sabit kesme sistemi arasında seçim yapmak, rulo şekillendirme makinesi konfigürasyonunda önemli bir faktördür. Hareketli kesme sistemi , kesim sırasında şeridi takip ederek, uzunlukların anında değiştirildiği sürekli yüksek hızlı üretime olanak tanır. Buna karşılık, sabit kesme sistemi şeridi durdurur, daha düşük kesme kuvvetleri sunar ve bakımı daha basittir, ancak hattı yavaşlatır (hızlanma/yavaşlama döngüleri). Sık uzunluk değişiklikleri olan yüksek hacimli profiller için genellikle hareketli kesme sistemleri tercih edilir. Uzunluk doğruluğunun çok önemli olduğu durumlarda (örneğin, yapısal aşıklar), ±1,0 mm toleransları karşılamak için kesme kontrolünün servo motor konumlandırmasını içermesi sağlanmalıdır.
Servo Motorların, Sürücülerin ve Kontrol Mimarisinin Seçimi
Otomasyon, yüksek verimli üretim hatlarını manuel sistemlerden ayıran unsurdur. Rulo şekillendirme hattının kontrol felsefesi, şartname aşamasında planlanmalıdır. Başlıca unsurlar şunlardır:
- Ana Tahrik Motorları: Beygir gücü, şekillendirme torku gereksinimlerinden hesaplanır. Profil uzunluğu toleransının katı olduğu durumlarda servo tahrikli haddeleme istasyonları kullanın.
- Kodlayıcı Entegrasyonu: Şekillendirme silindirlerindeki kodlayıcılar, kesme ve delme senkronizasyonu için gerçek zamanlı uzunluk geri bildirimi sağlar.
- HMI ve PLC: Kontrol sistemi, birden fazla profil için reçete depolamasını, takım kurulum parametrelerini ve arıza teşhisini yönetir.
Önceden hazırlanmış delik desenlerine sahip hatlar için, şekillendirme hızıyla senkronize edilmiş CNC kontrollü bir delme ünitesi, kurulum süresini en aza indirir. Kontrol mimarisinin erken aşamada oluşturulması, devreye alma sırasında elektriksel entegrasyon sorunlarını önler.
Kalite Kontrol Entegrasyonu: Hat İçi Muayene ve Ayarlama
Bir üretim hattının başarısı, çıktı tutarlılığına bağlıdır. Makinenin sürekli kalite kontrolü için yapılandırılması, kusurların sonraki aşamalara ulaşmasını önler. Rulo şekillendirme makinesi yapılandırması sırasında, aşağıdaki ölçüm kontrol noktalarını planlayın:
- Lazer Profil Sensörleri: Her bir profil boyutunu CAD dosyasına göre doğrulamak için hat çıkışındaki kesit boyutlarını ölçer.
- Doğruluk Ölçüm Cihazları: Kamber ve eğimi izler; ayarlamalar için doğrultma aletine gerçek zamanlı geri bildirim sağlar.
- Girdap Akımı Testi: Yüksek mukavemetli çeliklerde son işlemden önce çatlakları veya yüzey kusurlarını tespit etmek için kullanışlıdır.
Şekillendirme sonrası kalibrasyon presleri veya hat içi bükme istasyonları, gelen şerit özelliklerindeki dalgalanmalardan kaynaklanan küçük geri yaylanma varyasyonlarını giderebilir.
Devreye Alma ve Doğrulama: Kağıt Üzerindeki Tasarımdan Üretime
Tüm bileşenler mekanik ve elektriksel olarak entegre edildikten sonra, makine hemen tam üretime geçmez. Devreye alma işlemi, onaylanmış rulo şekillendirme makinesi konfigürasyonuna:
- Deneme Çalıştırmaları: Parazit olup olmadığını, dönüş hizalamasını ve kontrol kalibrasyonunu kontrol etmek için tüm istasyonları şerit olmadan test edin.
- Devreye Alma Bobinleri: Doğrulama için özel olarak tedarik edilen malzemeyi kullanın. Boyutları, yüzey kalitesini ve kenar durumunu doğrulayın.
- Deneme Üretimi: Delme, kesme ve istifleme doğruluğunu doğrulamak için önce nominal hızın %50'sinde, ardından %100'ünde çalıştırın.
- İlk Ürün Kontrolü : Genel üretime onay vermeden önce ilk parçayı profil çizimi ve malzeme standartlarıyla (örneğin, geçerli olduğu durumlarda ISO 14175 ) karşılaştırın
Devreye alma sırasında boyut kontrollerinin ve kontrol güncellemelerinin entegre edilmesi, hattın tekrarlanabilir üretim için ince ayarlanmasını sağlar.
Önleyici Bakımı Göz Önünde Bulundurarak Üretim Hattı Verimliliğine Ulaşmak
Son olarak, rulo şekillendirme makinesi konfigürasyonu, servis kolaylığını da dikkate almalıdır. Aşınmış ruloların hızlı bir şekilde değiştirilebilmesi, yağlama noktalarına erişilebilmesi ve bükme profillerinin yeniden ayarlanabilmesi, çalışma süresini doğrudan etkiler. Makine tabanı ve rulo standı düzenini, bakım erişimi göz önünde bulundurularak tasarlayın. Şu özellikleri ekleyin:
- Çevrimdışı rulo değişimleri için hızlı açma-kapama özellikli takım kelepçeleri.
- Seviye izleme özelliğine sahip otomatik yağlama sistemleri.
- OSHA makine koruma gerekliliklerine uygun, net erişim pencereleri ve güvenlik kapıları .
Üretim hattında geçiş süresini ve aşınma parçası maliyetlerini en aza indirerek, uzun süreli duruş süreleri olmadan üretiminizin günlük hacim hedeflerine ulaşmasını sağlarsınız.
Bir rulo şekillendirme hattının mühendisliği, makine yeteneklerini profil gereksinimleriyle hizalamanın sistematik bir sürecidir. Geçiş sayısından kontrol sistemine kadar her konfigürasyon kararı, uzun vadeli üretim verimliliğinin temelini oluşturur. Her alt sistem gerçek üretim verilerine göre değerlendirildiğinde, ortaya çıkan hat tutarlı kalite ve net bir yatırım getirisi sağlar.
Sıkça Sorulan Sorular
Özel üretim bir rulo şekillendirme makinesinin tipik teslim süresi ne kadardır ve teslimat programını hangi faktörler etkiler? ›
Özel bir rulo şekillendirme hattının teslim süresi, karmaşıklığına bağlı olarak genellikle 16 ila 30 hafta arasında değişmektedir. Temel faktörler arasında şekillendirme istasyonlarının sayısı (her biri özel olarak işlenmiş rulolar gerektirir), hat içi delme veya kesme sistemlerinin entegrasyonu ve kontrol sistemi bileşenlerinin bulunabilirliği yer almaktadır. Örneğin, 10 istasyonlu ve sabit bir kesme sistemine sahip basit bir C profil hattı yaklaşık 16-18 haftada teslim edilebilirken, 24 istasyonlu, servo tahrikli uçan kalıplı ve çoklu delme ünitelerine sahip karmaşık bir aşık hattı 24-30 hafta sürebilir. Zaman çizelgelerini kısaltmak için, açıcılar ve doğrultucular gibi bazı bileşenleri standartlaştırmayı düşünün ve mühendislik başlamadan önce profil çizimlerinizin tamamlandığından emin olun, çünkü takım aşamasındaki herhangi bir tasarım değişikliği 2-4 hafta daha ekler.
Galvanizli veya önceden boyanmış çeliği kaplamasına zarar vermeden işlemek için uygun rulo malzemesini ve sertliğini nasıl belirlerim? ›
Kaplamalı malzemeler için birincil risk, yüzeyde iz oluşması ve kaplamanın bulaşmasıdır. Merdane gövdeleri için 58-60 HRC sertliğe kadar sertleştirilmiş D2 takım çeliği kullanmanızı öneririz, ancak kritik faktör yüzey kalitesidir; görünür yüzeyle temas eden tüm alanlarda Ra 0,4 μm veya daha iyi bir cilalı yüzey belirtin. Önceden boyanmış çelik için, sürtünmeyi azaltmak ve boya transferini önlemek için merdanelere ince bir krom kaplama (2-3 μm) eklemeyi düşünün. Pürüzlü yüzey dokusu yumuşak kaplamaları çizebileceğinden, nitrürleme işlemi uygulanmış standart 4140 çeliği kullanmaktan kaçının. Ayrıca, birim alan başına basıncı azaltmak için son kalibrasyon geçişlerinde biraz daha büyük çaplı merdaneler kullanın ve hat hızı 25 m/dak'yı aşarsa iz bırakmayan bir film veya yağlayıcı uygulama sistemi entegre edin.
Komple bir rulo şekillendirme hattı sipariş etmeden önce örnek bir profil üzerinde hangi kritik kontrolleri yapmalıyım? ›
Kalıp üretimine başlamadan önce, numune profilinizin üç temel yönünü doğrulayın. İlk olarak, iç bükme yarıçapını ölçün; eğer malzeme kalınlığının 1,0 katından az ise, ikincil bir bükme işlemine veya daha esnek bir malzeme sınıfına ihtiyacınız olabilir, çünkü standart rulo şekillendirme kenarda çatlamaya neden olabilir. İkinci olarak, tüm flanş yüzeylerinin düzlüğünü kontrol edin; numunede herhangi bir bükülme veya eğilme, yetersiz malzeme gerilim giderme veya yanlış şerit genişliğini gösterir; nötr eksen formülünü kullanarak geliştirilmiş genişliği yeniden hesaplayın. Üçüncü olarak, hat içi delme planlıyorsanız delik desenlerini doğrulayın; yırtılmayı önlemek için delik kenarı mesafesinin en az 2 kat malzeme kalınlığı olduğundan emin olun. Numuneniz pres bükme ile üretildiyse, rulo şekillendirmenin biraz farklı geri yaylanma davranışı üreteceğini unutmayın, bu nedenle ilk deneme çalışmasından sonra küçük boyut ayarlamaları bekleyin.
Hat hızı, oluşturulan profilin kalitesini nasıl etkiler ve karmaşık profiller için en uygun hız aralığı nedir? ›
Üretim hızı, üretim oranı ve boyutsal kararlılık arasında bir denge unsurudur. Sıkı toleranslara sahip basit profiller (12 istasyona kadar) için 20-30 m/dak hızlara ulaşılabilir. Çok sayıda büküm içeren karmaşık profiller veya yüksek mukavemetli malzemeler (akma dayanımı >500 MPa) için, kenar kırışmasını ve geri yaylanma varyasyonlarını önlemek amacıyla üretim hızını 15-20 m/dak ile sınırlamanızı öneririz. Yüksek hızlar ayrıca kaplamalı malzemelerde aşınma riskini artırır ve giriş kılavuzunun şerit hizalamasını korumasını zorlaştırır. Hem yüksek hıza hem de karmaşık geometriye ihtiyacınız varsa, iki aşamalı bir işlem kullanmayı düşünün: profili 30 m/dak hızda önceden şekillendirin, ardından ayrı bir tahrik bölümü aracılığıyla daha düşük bir hızda kalibrasyon geçişleri gerçekleştirin. Alternatif olarak, daha yüksek hızlarda tutarlı şerit uzamasını sağlamak için kapalı devre gerilim kontrolüne sahip servo tahrikli standlar kullanın.
Önceden kesilmiş çizgi ile sonradan kesilmiş çizgi arasındaki fark nedir ve hangisi benim uygulamam için daha uygundur? ›
Seçim, profil şeklinize ve delik gereksinimlerinize bağlıdır. Ön kesim hattı, şekillendirmeden önce düz şeridi uzunluğuna göre keser; bu daha basittir ve standart bir kesme sisteminin kullanılmasına olanak tanır, ancak her parça için şeridi hassas bir şekilde indeksleyen bir besleme mekanizması gerektirir; bu da hızlanma/yavaşlama nedeniyle hat hızını yaklaşık 15 m/dak ile sınırlar. Son kesim hattı (uçan kalıp veya kesme presi ile), sürekli şerit hareketini sağlar ve 20-40 m/dak hızda çalışabilir, bu da onu yüksek hacimli üretim için ideal hale getirir. Bununla birlikte, son kesim hatları, kesme takımının profilin tam kesitine uymasını gerektirir; bu da takım maliyetini ve değiştirme süresini artırır. Büyük kesitli profiller için (örneğin, 200 mm'den daha derin aşıklar), çıkışta sabit bir hidrolik kesme makinesi genellikle daha pratiktir, çünkü gereken yüksek kesme kuvvetine uçan kalıpla ulaşmak zordur. Yıllık üretim hacmi 500.000 metrenin üzerindeyse, sonradan kesim yapılmasını öneririz; ancak sık sık uzunluk değişikliği yapmanız gerekiyorsa veya çok dar uzunluk toleranslarınız (±0,5 mm) varsa önceden kesim yapılmasını tavsiye ederiz.
Tek bir rulo şekillendirme makinesinde birden fazla profil çalıştırırken geçiş süresini nasıl azaltabilirim? ›
Değişim süresi öncelikle ruloların nasıl monte edildiğine ve hizalandığına bağlıdır. Birden fazla profil için, doğrusal kılavuzlar ve standları otomatik olarak konumlandıran hidrolik kelepçeler içeren hızlı değiştirme rulo standı sistemine yatırım yapın; bu, değişim süresini 4-6 saatten 30 dakikanın altına indirebilir. Ek olarak, tüm profillerde ortak bir şaft çapı ve ara parça sistemi kullanın, böylece ruloları çevrimdışı olarak önceden istifleyebilirsiniz. Benzer genişliklere sahip elektrik panosu veya raf profilleri için iki aşamalı bir şekillendirme yaklaşımı düşünün: tüm ortak bükümleri ilk 6-8 istasyonda (sabit kalan) çalıştırın ve yalnızca son birkaç istasyonu profile özgü özellikler için değiştirin. Son olarak, her standın yatay ve dikey konumları için CNC kontrollü bir rulo ayarlama sistemi belirtin; bu, manuel şimlemeyi ortadan kaldırır ve kurulum hatalarını azaltır. Bu özelliklerle, tipik bir değişim 20-30 dakika içinde tamamlanabilir ve hızdan ödün vermeden tam zamanında üretim elde edebilirsiniz.
10 yıldan uzun süre boyunca istikrarlı üretim sağlamak için rulo şekillendirme hattı için nasıl bir bakım programı planlamalıyım? ›
Uzun vadeli güvenilirlik için proaktif bir bakım planı şarttır. Günlük: Rulo yüzeylerini aşınma veya kaplama birikimi açısından inceleyin (yumuşak pirinç fırça ile temizleyin), tüm dişli kutuları ve rulmanlar için yağlama seviyelerini kontrol edin ve kenar kılavuz sensörlerinin hizalandığını doğrulayın. Aylık: Rulo boşluklarını ölçün ve dikey boşluk 0,05 mm'yi aşarsa şimleri ayarlayın; tahrik zinciri gerginliğini ve kayış hizalamasını kontrol edin; tüm güvenlik kilitlerini test edin. Üç aylık: Kalibrasyon rulolarını çıkarın ve aşınma açısından inceleyin—profil boyutu 0,1 mm'den fazla saparsa, ruloları yeniden taşlayın (genellikle her 5-8 milyon metrede bir). Yıllık: Hidrolik sistemlerdeki tüm contaları ve keçeleri değiştirin, dişli kutusu yağını değiştirin ve PLC ve servo sürücülerinin tam bir elektrik kontrolünü gerçekleştirin. Açıcı için, mandrel genişletme segmentlerini aşınma açısından ve fren balatalarının durumunu inceleyin. Bu programa uyarak, orta hacimli üretim için 20-30 milyon metrelik bir takım ömrü ve %90'ın üzerinde hat kullanılabilirliği bekleyebilirsiniz.
