Thiết lập máy cán định hình: Hướng dẫn thực hành về căn chỉnh, dụng cụ và chạy thử

Việc thiết lập máy cán định hình đúng cách biến việc thay đổi biên dạng hoặc dụng cụ thành một quy trình sản xuất ổn định và có thể lặp lại. Việc thiết lập kém sẽ tạo ra phế phẩm, thời gian điều chỉnh kéo dài, mài mòn dụng cụ sớm và các khuyết tật về biên dạng dường như di chuyển từ trạm này sang trạm khác.

Mục tiêu không chỉ đơn thuần là tạo ra một sản phẩm thử nghiệm đạt yêu cầu. Một hệ thống thành công phải cho phép dây chuyền sản xuất ra hình dạng sản phẩm đã được chỉ định một cách lặp đi lặp lại với tốc độ yêu cầu, sử dụng các thiết lập đã được ghi chép mà một người vận hành được đào tạo khác có thể tái tạo lại.

Hướng dẫn này giải thích các giai đoạn chính của việc thiết lập dây chuyền cán định hình: kiểm tra vật liệu, chuẩn bị máy móc, lắp đặt dụng cụ, điều chỉnh khe hở giữa các con lăn, căn chỉnh đường dẫn vào, chạy thử vật liệu và khắc phục các lỗi thường gặp.

Lưu ý an toàn: Chỉ những người được đào tạo mới được phép lắp đặt dụng cụ, điều chỉnh dây chuyền cán định hình hoặc thực hiện bảo trì. Hãy tuân theo hướng dẫn vận hành của nhà sản xuất máy, quy trình khóa/gắn thẻ an toàn và các yêu cầu an toàn địa phương. Hướng dẫn của OSHA về kiểm soát năng lượng nguy hiểm giải thích lý do tại sao máy móc phải được cách ly khỏi nguồn điện, cơ khí, thủy lực, khí nén và các nguồn năng lượng tích trữ khác trong quá trình bảo dưỡng. Tuyệt đối không được thò tay vào dụng cụ hoặc tháo các tấm chắn bảo vệ khi máy đang hoạt động.

Việc thiết lập máy cán định hình đúng cách bao gồm những gì?

Dây chuyền cán định hình là một hệ thống liên kết. Bộ phận tháo cuộn, bộ dẫn hướng đầu vào, bộ phận san phẳng hoặc đột dập (tùy chọn), giá đỡ định hình, bộ phận cắt và thiết bị dẫn ra đều phải cùng sử dụng một đường dẫn vật liệu chính xác. Sai sót ở đầu vào có thể dẫn đến hiện tượng xoắn ở đầu ra, trong khi vấn đề về vật liệu có thể bị nhầm lẫn với việc sử dụng dụng cụ không chính xác.

Một bộ máy cán định hình hoàn chỉnh thường bao gồm:

• Xác nhận bản vẽ mặt cắt, thông số kỹ thuật vật liệu và yêu cầu sản xuất
• Kiểm tra cuộn dây hoặc dải thép trước khi đưa vào dây chuyền sản xuất
• Vệ sinh và kiểm tra trục, vòng đệm, giá đỡ và dụng cụ cán
• Lắp đặt từng cuộn giấy vào đúng vị trí và hướng
• Cài đặt trước khoảng cách giữa các con lăn trên và dưới
• Căn chỉnh thanh dẫn hướng đầu vào và đường tâm dải kim loại với máy cán định hình
• Kiểm tra các tham chiếu đục lỗ và cắt khi các thao tác này được thực hiện
• Luồn vật liệu và vận hành máy ở tốc độ thấp
• Đo đạc mặt cắt ngang tại các ga trung chuyển và tại điểm cuối tuyến
• Ghi lại các thiết lập cuối cùng để có thể lặp lại trong quá trình sản xuất tương lai

Quy trình thiết lập máy cán định hình là một quá trình phức tạp, nhưng việc thiết lập máy cán định hình tấm IBR không nhất thiết phải khó khăn đến vậy. Tại sao việc thiết lập lại mất nhiều thời gian như vậy? Người vận hành và người giám sát có thể đổ lỗi cho thiết bị cũ hoặc các yêu cầu dung sai không thực tế.

Mỗi bước cần được hoàn thành theo trình tự. Việc điều chỉnh ngẫu nhiên sẽ gây khó khăn trong việc xác định nguyên nhân thực sự của lỗi.

1. Xem lại Hồ sơ và Tài liệu Thiết lập

Bắt đầu với bản vẽ sản phẩm đã được phê duyệt. Xác nhận kích thước mặt cắt hoàn thiện, dung sai, độ dày vật liệu, mác vật liệu, lớp phủ và chiều rộng dải. Nếu cần khoan lỗ, rãnh, dập nổi hoặc khía, hãy xác nhận vị trí của chúng so với chiều dài cắt và các đặc điểm của biên dạng.

Nhóm thiết lập cũng cần có quyền truy cập vào:

• Sơ đồ bố trí dụng cụ thể hiện số hiệu cuộn và trạm tạo hình
• Trình tự đường chuyền hoặc kiểu hoa văn, nếu có
• Vị trí miếng đệm và hướng cuộn
• Cài đặt khe hở cuộn cơ bản
• Vị trí hướng dẫn viên nhập cảnh
• Thông số đục lỗ và cắt
• Các điểm kiểm tra và phương pháp đo lường
• Các bản ghi thiết lập trước đó cho cùng một hồ sơ

Các dụng cụ và miếng đệm cần được đánh dấu rõ ràng và bảo quản thành từng bộ hoàn chỉnh. Miếng đệm bị thiếu, hư hỏng hoặc đặt sai vị trí có thể làm dịch chuyển cuộn vật liệu theo chiều ngang và thay đổi cách dải vật liệu đi vào trạm tiếp theo.

Nếu máy sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau, hãy sử dụng bảng thiết lập có kiểm soát cho từng sản phẩm thay vì dựa vào trí nhớ của người vận hành.

Các công ty đang phát triển chương trình đào tạo vận hành viên chính thức cũng có thể xem xét khóa học chứng chỉ cán định hình của Hiệp hội các nhà sản xuất và chế tạo (Fabricators & Manufacturers Association), bao gồm các kỹ năng đo lường, đọc bản vẽ kỹ thuật, thiết lập dụng cụ, khắc phục sự cố và các vấn đề thường gặp về chất lượng biên dạng.

2. Kiểm tra cuộn dây và nguyên liệu thô

Sự khác biệt về vật liệu là một trong những nguyên nhân phổ biến nhất khiến một thiết lập đã được thiết lập đột nhiên ngừng cho ra kết quả như mong đợi. Trước khi điều chỉnh máy, hãy xác minh rằng cuộn dây mới phù hợp với vật liệu được sử dụng để thiết lập các thông số ban đầu.

Kiểm tra các mục sau:

Độ dày vật liệu thực tế

Không nên chỉ dựa vào mô tả độ dày danh nghĩa. Hãy đo độ dày thực tế tại nhiều điểm bằng thước đo micromet đã hiệu chuẩn, bao gồm các vị trí gần cả hai mép và ở giữa. Khe hở giữa trục lăn và dụng cụ phải phù hợp với vật liệu sẽ thực sự chạy qua máy.

Chiều rộng dải

Đo chiều rộng của cuộn hoặc dải thép đã xẻ và so sánh với thông số kỹ thuật đã thiết lập. Chiều rộng quá lớn có thể khiến các cạnh bị ép vào các điểm dừng của con lăn hoặc làm cho biên dạng bị đầy quá mức. Chiều rộng không đủ có thể tạo ra các mặt bích ngắn hoặc tiết diện thành phẩm bị thiếu kích thước.

Cấp độ vật liệu và độ bền

Hai cuộn thép có cùng chiều rộng và độ dày có thể có đặc tính khác nhau nếu giới hạn chảy, độ bền kéo hoặc độ giãn dài của chúng khác nhau. Thép có độ bền cao hơn thường tạo ra độ đàn hồi lớn hơn và có thể yêu cầu trình tự tạo hình và hiệu chỉnh cuối cùng được thiết kế riêng cho loại thép đó.

Để có thêm thông tin về bối cảnh kỹ thuật vật liệu, WorldAutoSteel giải thích cách các đặc tính của thép ảnh hưởng đến quá trình cán định hình, bao gồm mối quan hệ giữa giới hạn chảy, lực định hình và độ đàn hồi. Đối với các loại thép cường độ cao tiên tiến, hướng dẫn về dụng cụ của SSAB dành cho thép cường độ cao tiên tiến là một tài liệu tham khảo kỹ thuật hữu ích khác. Các nguồn tài liệu này cung cấp hướng dẫn chung; thông số kỹ thuật cuộn thép đã được phê duyệt và các giới hạn cụ thể của máy vẫn phải chi phối việc thiết lập.

Hình dạng cuộn dây đầu vào

Kiểm tra độ cong vênh, hình cung, sóng mép, cong vênh giữa, biến dạng cuộn và các cạnh bị hư hỏng. Máy cán định hình có thể tạo hình mặt cắt ngang, nhưng không phải lúc nào cũng bù đắp được các khuyết tật nghiêm trọng của vật liệu đầu vào. Nếu dải thép bị lệch hướng trước trạm định hình đầu tiên, hãy kiểm tra cuộn thép và thiết bị cấp liệu phía trước trước khi thay trục cán.

Tình trạng bề mặt

Đối với vật liệu đã được sơn sẵn, mạ kẽm hoặc các vật liệu nhạy cảm về bề ngoài khác, hãy kiểm tra tình trạng và độ sạch của lớp phủ. Bụi bẩn, vụn kim loại hoặc bề mặt trục lăn bị hư hỏng có thể làm ảnh hưởng đến sản phẩm hoàn thiện.

3. Vệ sinh và kiểm tra máy cán định hình

Hình 2.
Trước khi lắp dụng cụ mới, hãy đảm bảo làm sạch các miếng đệm định vị mặt máy.

Tiến hành kiểm tra khi dây chuyền đã được cách ly an toàn. Làm sạch các trục, vai trục chính, mặt dụng cụ, vòng đệm và bề mặt lắp đặt. Ngay cả một vết gờ nhỏ hoặc hạt kim loại bị kẹt cũng có thể ngăn cản vòng đệm hoặc con lăn khớp đúng vị trí.

Kiểm tra máy móc về các vấn đề sau:

• Trục, giá đỡ, vỏ ổ trục hoặc ốc vít bị lỏng
• Độ rơ ổ bi, tiếng ồn hoặc dấu hiệu quá nhiệt
• Rãnh then, ren hoặc bề mặt trục bị hư hỏng
• Ốc điều chỉnh bị mòn và chuyển động dọc không ổn định
• Các cuộn giấy bị nứt, sứt mẻ, móp méo hoặc bị mòn nhiều
• Giá đỡ động cơ đặt sai vị trí
• Các bộ phận truyền động có độ rơ hoặc bị mài mòn quá mức
• Các điểm bôi trơn bị nhiễm bẩn
• Các bộ phận bảo vệ, cảm biến hoặc kết nối cáp bị lỏng

Xoay trục bằng tay khi thiết kế máy và quy trình an toàn cho phép. Các con lăn phải quay tự do mà không bị kẹt. Khắc phục các sự cố cơ khí trước khi cố gắng bù đắp chúng bằng cách điều chỉnh khe hở hoặc dẫn hướng.

4. Lắp đặt dụng cụ cán theo đúng trình tự

Hình 3.
Khi lắp đặt dụng cụ vào trạm cuộn đầu tiên, hãy đảm bảo vòng đóng dấu hướng về phía bạn và các số được sắp xếp đúng thứ tự.

Hệ thống dụng cụ cán được thiết kế theo kiểu lắp ráp liên tục. Mỗi trạm thực hiện một phần của quá trình uốn, chuẩn bị dải kim loại cho lần cán tiếp theo. Việc lắp đặt một con lăn vào trạm sai hoặc lắp ngược chiều có thể tạo ra các khuyết tật mà không thể khắc phục bằng bất kỳ điều chỉnh nào ở các bước tiếp theo.

Sử dụng sơ đồ bố trí dụng cụ và các dấu hiệu nhận dạng để xác nhận:

1. Số nhà ga
2. Vị trí cuộn trên và dưới
3. Định hướng phía người điều khiển và phía người lái
4. Thứ tự và chiều rộng của miếng đệm
5. Cơ cấu chìa khóa và khóa
6. Vị trí chính xác của các con lăn bên hoặc các dụng cụ tạo hình phụ trợ

Lắp các con lăn và miếng đệm vào các mặt phẳng tham chiếu sạch. Siết chặt các đai ốc trục và cố định các giá đỡ có thể tháo rời theo hướng dẫn sử dụng máy. Không dùng lực quá mạnh để kéo cụm lắp ráp bị lệch vào đúng vị trí. Nếu giá đỡ hoặc con lăn không khớp đúng cách, hãy dừng lại và xác định nguyên nhân.

Sau khi lắp đặt, hãy so sánh trực quan tâm trí các trục lăn giữa các trạm. Xác nhận rằng các mép trục lăn không gây cản trở và dải thép có đường đi thông thoáng trong máy cán.

5. Thiết lập khe hở ban đầu của dụng cụ cán

Khe hở giữa các con lăn điều khiển cách các con lăn trên và dưới tiếp xúc và dẫn hướng vật liệu. Khe hở này nên dựa trên thiết kế dụng cụ, độ dày thực tế của vật liệu và chức năng của mỗi lần cán—chứ không phải một cài đặt chung cho toàn bộ dây chuyền.

Sử dụng thước đo khe hở phù hợp hoặc phương pháp đo do nhà sản xuất máy quy định. Kiểm tra cả phía người vận hành và phía truyền động của mỗi trạm liên quan. Các số đo không đều trên trục có thể cho thấy trục trên và trục dưới không song song hoặc giá đỡ không được đặt đúng vị trí.

Tránh khép chặt các con lăn vào nhau. Sự tiếp xúc kim loại với kim loại có thể làm hỏng dụng cụ, ổ bi và trục. Nó cũng có thể tạo ra áp lực định hình quá mức, các vết trên bề mặt và mài mòn nhanh chóng.

Khe hở ban đầu là giá trị khởi điểm. Dưới tải trọng sản xuất, khe hở ổ trục, độ võng trục và đặc tính vật liệu có thể làm thay đổi khe hở hiệu quả. Do đó, cần thực hiện các điều chỉnh cuối cùng bằng vật liệu thử nghiệm trên máy trong khi quan sát biên dạng ở mỗi lần chạy máy.

Ghi lại các số liệu đo bên trong và bên ngoài cho mỗi trạm điều chỉnh. Việc ghi chép lại số liệu cơ bản giúp việc thiết lập trong tương lai nhanh hơn và cung cấp bằng chứng khi tình trạng cơ khí thay đổi.

6. Căn chỉnh trục, giá đỡ và dụng cụ

Hình 4

Sau khi siết chặt đai ốc trên giá đỡ động cơ ngoài, hãy đảm bảo vòng trong được siết chặt và không thể xoay được.

chính xác máy cán định hình là điều cần thiết để đảm bảo sản xuất lặp lại. Các trục trong một trạm phải luôn song song và dụng cụ phải tuân theo đường tham chiếu của máy từ lần cán đầu tiên đến lần cuối cùng.

Các bước kiểm tra căn chỉnh có thể bao gồm:

• Độ song song của trục trong mỗi giá đỡ
• Mối quan hệ giữa dụng cụ trên và dụng cụ dưới
• Vị trí đứng so với đường tâm của máy
• Căn chỉnh bề mặt dụng cụ từ trạm này sang trạm khác
• Độ lệch trục và tình trạng ổ trục
• Vị trí và độ cao lăn ngang
• Căn chỉnh hướng dẫn lối vào

Sử dụng các dụng cụ đã được hiệu chuẩn và dung sai được quy định cho từng máy cụ thể. Không áp dụng dung sai căn chỉnh chung cho mọi dây chuyền cán định hình: các giá trị chấp nhận được phụ thuộc vào chiều dài trục, hình dạng biên dạng, vật liệu, cấu trúc máy và dung sai sản phẩm.

Hiện tượng mài mòn không đều ở một bên của máy cán thường cho thấy vấn đề về căn chỉnh, tải trọng hoặc theo dõi dải thép. Việc thay thế các con lăn bị mòn mà không khắc phục nguyên nhân gốc rễ thường sẽ khiến vấn đề tái diễn.

7. Thiết lập Hướng dẫn Nhập liệu và Đường dẫn Vật liệu

Hướng dẫn lối vào xác định cách dải thép tiếp cận trạm tạo hình đầu tiên. Nếu nó bị lệch hoặc nghiêng, vật liệu có thể tiếp tục di chuyển lung tung dọc theo dây chuyền.

Căn chỉnh thanh dẫn hướng theo vị trí tham chiếu của dụng cụ, chứ không chỉ đơn thuần theo khung máy. Thanh dẫn hướng phải kiểm soát dải kim loại mà không kẹp quá chặt đến mức làm xước lớp phủ hoặc cản trở chuyển động bình thường.

Sau đó kiểm tra toàn bộ đường dẫn nguyên vật liệu:

1. Cuộn dây được đặt ở vị trí trung tâm của máy tháo cuộn
2. Hướng trả thưởng chính xác
3. Độ căng vòng lặp hoặc độ căng cấp liệu ổn định, nếu có thể áp dụng
4. Bộ phận san phẳng hoặc cấp liệu được đặt ở vị trí trung tâm của máy nghiền
5. Dụng cụ đột dập được căn chỉnh với vị trí tham chiếu dải dự định
6. Hướng dẫn lối vào được căn chỉnh theo trạm tập kết đầu tiên
7. Khuôn cắt và thiết bị dẫn hướng được căn chỉnh thẳng hàng với biên dạng thành phẩm

Đối với các sản phẩm đã được đục lỗ sẵn, vị trí tham chiếu của dải kim loại đặc biệt quan trọng. Sự dịch chuyển ngang có thể làm thay đổi mối quan hệ giữa các lỗ và các chi tiết được tạo hình ngay cả khi kích thước tổng thể của biên dạng có vẻ chấp nhận được.

8. Luồn dây qua và bắt đầu chạy thử ở tốc độ thấp

Luồn vật liệu theo quy trình vận hành của máy. Chỉ vận hành dây chuyền từ vị trí điều khiển đã được phê duyệt và đảm bảo người vận hành tránh xa các điểm kẹp nguy hiểm.

Hãy chạy thử lần đầu ở tốc độ thấp. Điều này giúp người vận hành có thời gian quan sát cách dải kim loại đi vào mỗi lần chạy và giúp ngăn ngừa một lỗi thiết lập nhỏ làm hỏng nhiều trạm gia công.

Trong lần thử đầu tiên, hãy chú ý đến:

• Di chuyển sang bên hoặc thay đổi đột ngột trong quá trình theo dõi
• Rung động, tiếng ồn hoặc tải trọng bất thường
• Tiếp xúc giữa mép dải và các điểm dừng cuộn
• Vết xước hoặc lớp phủ bám vào
• Sự biến dạng vật liệu giữa các trạm
• Dấu vết áp lực quá mức
• Phát triển mặt bích không chính xác tại một vị trí cụ thể
• Sự can thiệp tại các đơn vị đột dập hoặc cắt

Dừng dây chuyền nếu dải vật liệu bắt đầu bị gấp lại, kẹt hoặc lệch khỏi đường dẫn gia công dự định. Không được cố gắng kéo hoặc dẫn hướng vật liệu đang di chuyển bằng tay.

9. Kiểm tra hồ sơ một cách tuần tự

Khi phần thành phẩm nằm ngoài dung sai, hãy kiểm tra sản phẩm trong suốt quá trình sản xuất thay vì chỉ điều chỉnh ở công đoạn cuối cùng. So sánh hình dạng dải kim loại sau các lần gia công liên tiếp với trình tự tạo hình dự định.

Phương pháp này giúp xác định trạm đầu tiên nơi đường cong lệch khỏi hình dạng dự kiến. Một khiếm khuyết có thể nhìn thấy ở lối ra của tuyến có thể đã bắt đầu từ vài lượt chạy trước đó.

Đo lường các đặc điểm liên quan như:

• Chiều rộng và chiều cao tổng thể
• Chiều dài và góc của mặt bích
• Độ phẳng của web
• Kích thước mép hoặc kích thước trả về
• Vị trí lỗ sau khi tạo hình
• Xoắn, cong và uốn
• Chiều dài cắt và độ vuông góc
• Tình trạng bề mặt

Hãy thực hiện từng điều chỉnh có kiểm soát một và ghi lại kết quả. Nếu nhiều khe hở dụng cụ cán, thanh dẫn hướng và giá đỡ được di chuyển đồng thời, sẽ rất khó để biết thay đổi nào đã cải thiện hay làm xấu đi biên dạng.

Hãy để đủ lượng vật liệu đi qua toàn bộ đường ống trước khi đánh giá việc điều chỉnh ở phía hạ lưu. Đoạn giữa trạm đã điều chỉnh và điểm cắt vẫn phản ánh cài đặt trước đó.

10. Các vấn đề thường gặp khi thiết lập máy cán định hình

Bảng dưới đây cung cấp một điểm khởi đầu thiết thực. Một triệu chứng có thể có nhiều nguyên nhân tương tác lẫn nhau, vì vậy hãy xác minh những điều cơ bản trước khi thực hiện những thay đổi lớn về công cụ.

Để thảo luận chi tiết về các mặt bích đinh tán không ổn định, hãy xem hướng dẫn của MTC về sóng cạnh thép mỏng.

11. Sử dụng trình tự khắc phục sự cố hợp lý

Một khắc phục sự cố hữu ích trong quá trình cán định hình là:

1. Hãy xác định khuyết điểm bằng các số đo thay vì mô tả chung chung.
2. Hãy xác nhận rằng vật liệu phù hợp với thông số kỹ thuật đã được phê duyệt.
3. Xác minh đường đi vào và theo dõi dải băng.
4. Kiểm tra thứ tự, hướng đặt và độ sạch sẽ của dụng cụ.
5. Xác định bước đầu tiên mà hình dạng trở nên không chính xác.
6. Kiểm tra khe hở, độ thẳng hàng và sự tiếp xúc tại điểm đó.
7. Thực hiện một điều chỉnh và ghi lại kết quả.
8. Cung cấp đủ vật liệu để quá trình thay đổi diễn ra đến điểm kiểm tra.
9. Nếu thay đổi không cải thiện kết quả, hãy khôi phục cài đặt trước đó.

Phương pháp này chậm hơn so với điều chỉnh ngẫu nhiên trong vài phút đầu tiên, nhưng nhanh hơn nhiều trong toàn bộ quá trình thiết lập vì nó giúp nhóm tránh mất đi điểm chuẩn đã biết.

Nếu khó quan sát sự tiếp xúc giữa các dụng cụ, kỹ sư có thể sử dụng phương pháp đánh dấu hoặc kiểm tra tiếp xúc đã được phê duyệt trong khi máy được cách ly an toàn. Bất kỳ phương pháp nào như vậy đều phải tương thích với vật liệu, lớp phủ, chất bôi trơn và quy trình an toàn của máy.

12. Ghi lại thiết lập sản xuất cuối cùng

Khi cấu hình đáp ứng các thông số kỹ thuật, quá trình thiết lập chưa hoàn tất cho đến khi các cài đặt và kết quả kiểm tra được ghi lại.

Một bản ghi thiết lập hữu ích bao gồm:

• Nhận dạng máy móc và dụng cụ
• Chỉnh sửa bản vẽ sản phẩm/hình dạng
• Cấp vật liệu, độ dày, chiều rộng và mã cuộn dây
• Số liệu đo khe hở cuộn theo từng trạm và từng phía
• Hướng dẫn vào và vị trí lăn ngang
• Cài đặt máy san phẳng, máy cấp giấy, máy đột lỗ và máy cắt
• Tốc độ dây chuyền trong quá trình phê duyệt
• Kích thước hồ sơ hoàn thiện
• Những điều chỉnh được thực hiện trong quá trình thử nghiệm
• Ảnh mẫu hoặc mẫu vật lý đã được phê duyệt
• Người vận hành, người kiểm tra và ngày tháng

Hãy lưu giữ hồ sơ dưới sự kiểm soát phiên bản. Nếu một nhóm trong tương lai thay đổi một giá trị nào đó, họ cần ghi lại lý do và kết quả. Điều này tạo ra một quy trình có thể lặp lại và giúp phân biệt sự thay đổi thiết lập thông thường với sự hao mòn của máy móc.

13. Khi nào bạn nên liên hệ với nhà sản xuất máy móc?

Ngừng điều chỉnh đường dây và yêu cầu hỗ trợ kỹ thuật khi:

• Vật liệu đã được phê duyệt không thể đưa vào dụng cụ một cách an toàn
• Trục, giá đỡ hoặc ổ bi có dấu hiệu bị lỏng hoặc hư hỏng có thể đo được
• Bộ dụng cụ không khớp với bản vẽ hoặc cấu hình máy
• Lỗi vẫn tồn tại ở cùng một vị trí mặc dù đã xác minh các điều kiện thiết lập
• Việc đục lỗ và tạo mẫu chuẩn không thể đồng bộ
• Không thể duy trì dung sai yêu cầu khi tốc độ tăng lên
• Động cơ, hộp số hoặc hệ thống thủy lực có biểu hiện tải trọng, nhiệt độ hoặc tiếng ồn bất thường
• Việc thay đổi thiết lập sẽ đòi hỏi phải mài, chêm hoặc sửa đổi dụng cụ

Hãy cung cấp cho nhà sản xuất thiết bị cán định hình bản vẽ biên dạng, chứng nhận vật liệu, kích thước dải thép đã đo, ảnh hoặc video về lỗi, vị trí xuất hiện lỗi lần đầu và hồ sơ thiết lập hiện tại. Bằng chứng cụ thể cho phép kỹ sư chẩn đoán vấn đề hiệu quả hơn nhiều so với chỉ dựa vào ảnh chụp sản phẩm hoàn thiện.

MTC thiết kế và sản xuất máy cán định hình theo cho các loại biên dạng xây dựng và công nghiệp. Để được hỗ trợ thiết lập hoặc đáp ứng yêu cầu sản xuất mới, vui lòng gửi bản vẽ biên dạng, thông số kỹ thuật vật liệu và sản lượng mục tiêu cho đội ngũ kỹ sư của MTC.

Câu hỏi thường gặp