เทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยการรีด: กระบวนการ ส่วนประกอบ และการใช้งาน

เครื่องรีดขึ้นรูปหรือ เครื่องรีดขึ้นรูป โลหะ เป็นกระบวนการขึ้นรูปโลหะแบบต่อเนื่องที่ใช้ในการผลิตชิ้นงานที่มีความยาวและรูปทรงหน้าตัดสม่ำเสมอจากเหล็กม้วนหรือเหล็กแผ่น วัสดุจะค่อยๆ ผ่านลูกกลิ้งขึ้นรูปหลายคู่ โดยแต่ละสถานีขึ้นรูปจะควบคุมการขึ้นรูปทีละส่วนจนกระทั่งได้รูปทรงสุดท้าย

เครื่องจักรที่ดำเนินการกระบวนการนี้โดยทั่วไปเรียกว่า เครื่อง ขึ้นรูปม้วน หรือ เครื่องขึ้นรูปม้วน

การขึ้นรูปด้วยการรีด (Roll forming) เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตอย่างต่อเนื่องของผลิตภัณฑ์ต่างๆ เช่น โปรไฟล์หลังคา เหล็กแป รางเคเบิล ราวกั้น ชั้นวางสินค้า รางน้ำ โปรไฟล์โครงสร้าง และผลิตภัณฑ์อื่นๆ อีกมากมายที่ต้องการขนาดที่สม่ำเสมอและการผลิตที่ทำซ้ำได้.

คู่มือนี้อธิบายถึงวิธีการทำงานของกระบวนการขึ้นรูปด้วยการรีด ส่วนประกอบหลักของระบบขึ้นรูปด้วยการรีด ปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อการออกแบบเครื่องจักร และวิธีการเลือกใช้เทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยการรีดแบบต่างๆ สำหรับรูปทรงที่แตกต่างกัน.

กระบวนการขึ้นรูปด้วยการรีดคืออะไร?

การขึ้นรูปด้วยการรีดเป็นกระบวนการดัดแบบต่อเนื่อง.

แทนที่จะขึ้นรูปหน้าตัดทั้งหมดในขั้นตอนเดียว แผ่นเหล็กแบนจะถูกส่งผ่านไปยังสถานีลูกกลิ้งหลายสถานี แต่ละสถานีจะค่อยๆ เปลี่ยนรูปทรงของแผ่นเหล็กจนกระทั่งได้รูปทรงสุดท้ายที่ต้องการ.

โดยปกติกระบวนการนี้จะดำเนินการที่อุณหภูมิห้อง ดังนั้นจึงมักถูกจัดอยู่ในประเภท การขึ้นรูป ด้วย การรีดเย็น

ลักษณะสำคัญอย่างหนึ่งของการขึ้นรูปด้วยการรีดคือ วัสดุจะถูกดัดงอเป็นหลัก มากกว่าการลดความหนาโดยเจตนา จุดประสงค์คือการเปลี่ยนแผ่นโลหะแบนให้เป็นรูปทรงหน้าตัดที่ต้องการ ในขณะที่ควบคุมขนาดให้คงที่ตลอดกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่อง.

ความซับซ้อนของกระบวนการขึ้นรูปขึ้นอยู่กับหลายปัจจัย รวมถึง:

• รูปทรงเรขาคณิตของโปรไฟล์
• จำนวนและลำดับของส่วนโค้ง
• ความกว้างและความหนาของวัสดุ
• เกรดวัสดุและความแข็งแรงคราก
• รัศมีโค้ง
• ค่าความคลาดเคลื่อนเชิงมิติที่ต้องการ
• ข้อกำหนดการตกแต่งพื้นผิว
• ความเร็วในการผลิต

แบบหล่อรูปทรงเปิดที่เรียบง่ายอาจต้องการสถานีขึ้นรูปเพียงไม่กี่แห่ง ในขณะที่แบบหล่อโครงสร้างที่ซับซ้อนอาจต้องการลำดับการขึ้นรูปที่วางแผนไว้อย่างรอบคอบมากขึ้น.

เครื่องรีดขึ้นรูปทำงานอย่างไร?

โดยทั่วไปแล้ว สายการผลิตขึ้นรูปม้วนจะแปลงวัสดุจากม้วนให้เป็นรูปทรงสำเร็จรูปผ่านกระบวนการต่อเนื่องหรือการทำงานที่ประสานกันหลายขั้นตอน.

1. การคลายขดลวด

ขดเหล็กจะถูกลำเลียงขึ้นบนเครื่องคลายขด ซึ่งทำหน้าที่รองรับขดเหล็กและส่งวัสดุไปยังสายการผลิต.

การกำหนดค่าเครื่องคลายขดลวดขึ้นอยู่กับน้ำหนักของขดลวด ขนาดของวัสดุ และระดับของระบบอัตโนมัติที่ต้องการ.

2. การให้อาหารและการชี้แนะ

แผ่นโลหะจะเข้าสู่ส่วนป้อนและนำทางก่อนที่จะไปถึงลูกกลิ้งขึ้นรูป.

การจัดเรียงวัสดุที่ถูกต้องมีความสำคัญ เนื่องจากหากป้อนวัสดุไม่ถูกต้อง อาจส่งผลต่อความตรงของรูปทรง ความสม่ำเสมอของขนาด และความเสถียรของกระบวนการขึ้นรูป.

3. การขึ้นรูปม้วนแบบก้าวหน้า

จากนั้นวัสดุจะผ่านสถานีขึ้นรูปหลายขั้นตอน.

ลูกกลิ้งแต่ละคู่ทำหน้าที่ส่วนหนึ่งของกระบวนการดัดงอ รูปทรงจะค่อยๆ เปลี่ยนจากแผ่นเรียบไปเป็นรูปทรงตามหน้าตัดสุดท้าย แทนที่จะขึ้นรูปให้สมบูรณ์ที่สถานีเดียว.

ลำดับการรีดขึ้นรูปเป็นหนึ่งในองค์ประกอบที่สำคัญที่สุดในการออกแบบการรีดขึ้นรูป.

4. การเจาะและการเซาะร่อง

เมื่อต้องการเจาะรู เซาะร่อง รอยบาก หรือลักษณะอื่นๆ สามารถติดตั้งอุปกรณ์ประมวลผลเพิ่มเติมเข้าไปในสายการผลิตได้.

ขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์และวิธีการผลิต ขั้นตอนเหล่านี้อาจเกิดขึ้นก่อน ระหว่าง หรือหลังการขึ้นรูปด้วยการรีด.

5. การตัดให้ได้ความยาวที่ต้องการ

โปรไฟล์ที่ขึ้นรูปอย่างต่อเนื่องจะต้องถูกแยกออกเป็นความยาวสำเร็จรูปที่ต้องการในที่สุด.

ขึ้นอยู่กับการใช้งาน การตัดอาจทำก่อนหรือหลังการขึ้นรูป และอาจใช้ระบบตัดแบบอยู่กับที่หรือแบบเคลื่อนที่ก็ได้.

6. ชุดข้อมูลโปรไฟล์

ชิ้นงานสำเร็จรูปจะออกจากสายการผลิตและถูกรวบรวมด้วยมือหรือผ่านระบบการจัดการหรือระบบเรียงซ้อนอัตโนมัติ ขึ้นอยู่กับกำลังการผลิตที่ต้องการ.

ส่วนประกอบหลักของระบบขึ้นรูปม้วน

แม้ว่าระบบการขึ้นรูปด้วยการรีดจะมีความแตกต่างกันอย่างมากตามผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย แต่สายการผลิตส่วนใหญ่ประกอบด้วยส่วนประกอบพื้นฐานหลายอย่าง.

เครื่องคลายขดลวด

เครื่องคลายขดลวดจะยึดขดลวดเหล็กไว้และช่วยให้วัสดุไหลเข้าสู่สายการผลิตได้.

การออกแบบจะถูกเลือกตามปัจจัยต่างๆ เช่น น้ำหนักของขดลวด ขนาดของขดลวด และข้อกำหนดในการผลิต.

การใช้งานที่แตกต่างกันอาจใช้ระบบคลายขดลวดแบบใช้แรงงานคน แบบใช้มอเตอร์ หรือแบบไฮดรอลิก.

หน่วยให้อาหารและนำทาง

ส่วนป้อนและนำทางจะควบคุมตำแหน่งของแผ่นโลหะขณะที่เข้าสู่เครื่องขึ้นรูป.

การจัดแนวที่แม่นยำในขั้นตอนนี้ช่วยให้วัสดุเข้าสู่สถานีขึ้นรูปแรกได้อย่างถูกต้องและส่งผลให้การผลิตมีเสถียรภาพ.

โรงงานรีดขึ้นรูป

เครื่องรีดขึ้นรูปเป็นหัวใจหลักของระบบ.

โดยปกติแล้วจะประกอบด้วย:

• ฐานเครื่องจักร
• การจัดตั้งจุดยืน
• เพลา
• ตลับลูกปืน
• ลูกกลิ้งขึ้นรูป
• ระบบส่งกำลัง
• กลไกการปรับแต่ง

โครงสร้างทางกลจะแตกต่างกันอย่างมากตามความซับซ้อนของรูปทรง ความแข็งแรงของวัสดุ และประสิทธิภาพการผลิตที่ต้องการ.

ฐานเครื่องจักร

ฐานเครื่องจักรทำหน้าที่รองรับแท่นขึ้นรูป ระบบส่งกำลัง และชิ้นส่วนกลไกหลักอื่นๆ.

ความแข็งแกร่งของโครงสร้างนี้มีความสำคัญต่อการรักษาแนวการจัดเรียงของสถานีขึ้นรูปภายใต้ภาระการผลิต.

การจัดตั้งแท่นวาง

แท่นขึ้นรูปทำหน้าที่รองรับเพลาบนและล่าง รวมถึงลูกกลิ้ง.

เครื่องจักรที่มีการออกแบบแตกต่างกันอาจใช้โครงสร้างขาตั้งที่แตกต่างกันไป ขึ้นอยู่กับความแข็งแรง ความแม่นยำ และการใช้งานที่ต้องการ.

สำหรับชิ้นงานที่มีขนาดใหญ่กว่า หรือความต้องการในการผลิตที่สูงขึ้น อาจจำเป็นต้องใช้โครงสร้างเครื่องจักรที่แข็งแรงกว่า.

เพลา

ลูกกลิ้งขึ้นรูปติดตั้งอยู่บนเพลา.

ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลา วัสดุ และโครงสร้างรองรับ จะถูกเลือกตามแรงขึ้นรูป ขนาดของรูปทรง และการกำหนดค่าของเครื่องจักร.

ความแข็งแกร่งของเพลาที่ไม่เพียงพออาจส่งผลเสียต่อความแม่นยำของขนาดและความเสถียรในการขึ้นรูป โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อทำการแปรรูปวัสดุที่หนาหรือมีความแข็งแรงสูง.

ลูกกลิ้งขึ้นรูป

ลูกกลิ้งขึ้นรูปจะค่อยๆ เปลี่ยนแผ่นโลหะแบนให้เป็นรูปทรงตามที่ต้องการ.

รูปทรงเรขาคณิตของชิ้นงานถูกพัฒนาขึ้นตามหน้าตัดของรูปทรงและลำดับการขึ้นรูปที่วางแผนไว้.

วัสดุและกรรมวิธีตกแต่งพื้นผิวของลูกกลิ้งจะถูกเลือกโดยพิจารณาจากปัจจัยต่างๆ ดังนี้:

• วัสดุที่กำลังก่อตัว
• ความหนาของวัสดุ
• การเคลือบผิว
• อายุการใช้งานที่ต้องการ
• รูปทรงเรขาคณิตของโปรไฟล์
• ข้อกำหนดการตกแต่งพื้นผิว

ดังนั้น การออกแบบลูกกลิ้งจึงเป็นส่วนสำคัญที่สุดส่วนหนึ่งของโครงการขึ้นรูปโลหะด้วยลูกกลิ้งแบบกำหนดเอง.

ระบบส่งกำลังของเครื่องรีดขึ้นรูป

ระบบส่งกำลังจะจ่ายแรงบิดที่จำเป็นในการขับเคลื่อนเพลาขึ้นรูป.

รูปแบบการส่งกำลังที่แตกต่างกันนั้นเหมาะสมกับความต้องการในการผลิตที่แตกต่างกัน.

ระบบส่งกำลังแบบโซ่และเฟือง

ระบบโซ่และเฟืองเป็นระบบที่ใช้กันทั่วไปในงานขึ้นรูปโลหะแบบรีดขึ้นรูปทั่วไปหลายประเภท.

ระบบส่งกำลังแบบนี้มีโครงสร้างทางกลที่ไม่ซับซ้อนมากนัก และเหมาะสมสำหรับการใช้งานที่ต้องการแรงขึ้นรูปและความแม่นยำในระดับที่เหมาะสม.

เกียร์ทดกำลัง

ระบบขับเคลื่อนด้วยเกียร์สามารถให้แรงบิดที่สูงกว่าและระบบส่งกำลังที่แข็งแรงทนทานกว่า สำหรับงานที่ต้องการกำลังสูง.

โดยทั่วไปมักพิจารณาใช้ระบบขับเคลื่อนที่มีกำลังมากกว่าเมื่อความแข็งแรง ความหนา หรือลักษณะการใช้งานของวัสดุต้องการระบบขับเคลื่อนที่แข็งแกร่งกว่า.

ระบบเกียร์และเพลาส่งกำลังแบบคาร์ดาน

สำหรับงานขึ้นรูปโลหะแบบม้วนที่ต้องการความแม่แม่นยำสูงและงานหนักบางประเภท สามารถใช้เกียร์บ็อกซ์ร่วมกับเพลาคาร์ดานเพื่อส่งกำลังไปยังสถานีขึ้นรูปได้.

ควรเลือกวิธีการส่งกำลังที่เหมาะสมตามภาระการขึ้นรูปและข้อกำหนดการผลิตจริง แทนที่จะคิดว่าระบบขับเคลื่อนแบบเดียวเหมาะสำหรับทุกรูปทรง.

การตัด การเจาะ และการดำเนินการอื่นๆ ในสายการผลิต

สายการขึ้นรูปม้วนสามารถบูรณาการกระบวนการเพิ่มเติมเพื่อให้สามารถผลิตชิ้นส่วนสำเร็จรูปหรือเกือบสำเร็จรูปได้โดยตรงจากขดลวด.

การดำเนินงานทั่วไปประกอบด้วย:

• การตัด
• การชกต่อย
• รอยบาก
• การเซาะร่อง
• การนูน
• การทำเครื่องหมาย
• การตัดเฉียง

ตำแหน่งที่ถูกต้องและวิธีการใช้งานของกระบวนการเหล่านี้ขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์.

การดำเนินงานแบบอยู่กับที่

หน่วยตัดหรือเจาะแบบอยู่กับที่ทำงานเมื่อวัสดุหรือสายการผลิตหยุดอยู่ที่ตำแหน่งที่ต้องการ.

วิธีนี้สามารถแก้ปัญหาได้อย่างค่อนข้างตรงไปตรงมาสำหรับงานที่ความเร็วสายการผลิตต่อเนื่องสูงสุดไม่ใช่ข้อกำหนดหลัก.

การปฏิบัติการบิน

ระบบการบินจะเคลื่อนที่ไปพร้อมกับรูปทรงระหว่างการทำงาน.

วิธีนี้ช่วยให้สามารถตัดหรือดำเนินการกระบวนการอื่นๆ บางอย่างได้ในขณะที่สายการผลิตขึ้นรูปม้วนยังคงทำงานอยู่.

ดังนั้น ระบบการลำเลียงแบบต่อเนื่องจึงมีประโยชน์ในกรณีที่ต้องการการผลิตอย่างต่อเนื่องและความเร็วสายการผลิตที่สูงขึ้น.

อย่างไรก็ตาม วิธีแก้ปัญหาที่ถูกต้องนั้นขึ้นอยู่กับความแม่นยำที่ต้องการ การออกแบบรูปทรง ความเร็วในการผลิต และขั้นตอนการดำเนินงาน.

ระบบไฮดรอลิก

ระบบไฮดรอลิกถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในสายการผลิตขึ้นรูปโลหะด้วยลูกกลิ้ง เพื่อจ่ายพลังงานสำหรับกระบวนการต่างๆ เช่น:

• การตัด
• การชกต่อย
• รอยบาก
• การกด
• การปรับแต่งเครื่องจักรบางอย่าง

กำลังไฮดรอลิกที่ต้องการนั้นขึ้นอยู่กับแรงและระยะเวลาในการทำงานของกระบวนการนั้นๆ.

ไม่ใช่ทุกสายการผลิตขึ้นรูปโลหะด้วยลูกกลิ้งที่ต้องการการกำหนดค่าระบบไฮดรอลิกแบบเดียวกัน ดังนั้นจึงควรเลือกใช้ระบบไฮดรอลิกเป็นส่วนหนึ่งของการออกแบบสายการผลิตโดยรวม.

ระบบควบคุม PLC

ระบบควบคุมทำหน้าที่ประสานงานการทำงานต่างๆ ของสายการผลิต.

ระบบควบคุมแบบ PLC สามารถจัดการฟังก์ชันต่างๆ ได้ เช่น:

• ระยะเวลาการผลิต
• ปริมาณการผลิต
• ลำดับการตัดต่อ
• ตำแหน่งการตอก
• ความเร็วสายการผลิต
• การควบคุมการขับเคลื่อน
• ฟังก์ชั่นการแจ้งเตือน
• พารามิเตอร์การผลิต

สามารถบูรณาการตัวเข้ารหัส เซ็นเซอร์ อินเวอร์เตอร์ ระบบเซอร์โว และส่วนประกอบควบคุมอื่นๆ ได้ตามระดับของระบบอัตโนมัติที่ต้องการ.

ระบบควบคุมต้องทำงานร่วมกับระบบกลไกและระบบไฮดรอลิก แทนที่จะมองว่าเป็นส่วนประกอบที่แยกอิสระจากเครื่องจักร.

ข้อควรพิจารณาในการออกแบบการขึ้นรูปด้วยการรีด

การขึ้นรูปโลหะด้วยลูกกลิ้งที่ประสบความสำเร็จนั้นขึ้นอยู่กับหลายปัจจัยมากกว่าแค่การจัดเรียงลูกกลิ้งตามรูปทรงสุดท้าย.

ลำดับขั้นตอนการขึ้นรูปที่เหมาะสมจะต้องควบคุมการเปลี่ยนแปลงของวัสดุจากแผ่นเรียบเดิมไปเป็นชิ้นส่วนสำเร็จรูป.

สิ่งสำคัญที่ควรพิจารณาในการออกแบบ ได้แก่:

รูปทรงเรขาคณิตของโปรไฟล์

จำนวนการดัด ทิศทางการดัด ขนาดหน้าแปลน ขอบยื่น ร่อง และคุณลักษณะทางเรขาคณิตอื่นๆ ล้วนส่งผลต่อลำดับการขึ้นรูปที่ต้องการ.

โดยปกติแล้ว รูปทรงที่ซับซ้อนจะต้องการการวิเคราะห์ที่ละเอียดกว่าหน้าตัดแบบเปิดที่เรียบง่าย.

ความกว้างและความหนาของวัสดุ

ความกว้างและความหนาของวัสดุ มีผลโดยตรงต่อแรงขึ้นรูป รูปทรงของลูกกลิ้ง ข้อกำหนดของเพลา และโครงสร้างของเครื่องจักร

การผลิตชิ้นงานที่มีรูปทรงเดียวกันแต่มีความหนาต่างกัน อาจต้องปรับเปลี่ยนการออกแบบการขึ้นรูปหรือการกำหนดค่าเครื่องจักร.

เกรดวัสดุ

ความแข็งแรงครากและคุณสมบัติอื่นๆ ของวัสดุมีผลต่อพฤติกรรมของแผ่นโลหะในระหว่างการขึ้นรูป.

โดยทั่วไปแล้ว เหล็กกล้าที่มีความแข็งแรงสูงกว่าจะสร้างแรงในการขึ้นรูปที่สูงกว่า และอาจต้องใช้เครื่องมือหรือโครงสร้างเครื่องจักรที่แตกต่างกันเมื่อเทียบกับวัสดุที่มีความแข็งแรงต่ำกว่า.

รัศมีโค้ง

รัศมีการดัดที่ต้องการต้องสอดคล้องกับคุณสมบัติและความหนาของวัสดุ.

ลำดับการขึ้นรูปหรือการออกแบบการดัดที่ไม่เหมาะสมอาจส่งผลให้เกิดการแต cracking, การเสียรูป หรือปัญหาด้านขนาดได้.

ความคลาดเคลื่อนเชิงมิติ

ผลิตภัณฑ์ที่ต้องการค่าความคลาดเคลื่อนที่เข้มงวดมากขึ้น อาจต้องใช้เครื่องมือที่แม่นยำกว่า โครงสร้างเครื่องจักรที่แข็งแรงกว่า การดัดให้ตรงเพิ่มเติม หรือการควบคุมกระบวนการขึ้นรูปอย่างระมัดระวังยิ่งขึ้น.

ข้อกำหนดพื้นผิว

สำหรับวัสดุที่ทาสีสำเร็จรูป ชุบสังกะสี สแตนเลส หรือวัสดุอื่นๆ ที่ให้ความสำคัญกับรูปลักษณ์ การออกแบบลูกกลิ้งและสภาพพื้นผิวจึงมีความสำคัญเป็นพิเศษ.

เครื่องมือที่ใช้ควรขึ้นรูปให้ได้รูปทรงที่ต้องการโดยไม่ทำให้พื้นผิววัสดุเสียหายหรือเป็นรอยโดยไม่จำเป็น.

ปัญหาทั่วไปในการขึ้นรูปโลหะด้วยการรีด

ลำดับการขึ้นรูปที่ไม่ถูกต้องหรือการตั้งค่าเครื่องจักรที่ไม่เหมาะสมอาจนำไปสู่ปัญหาในการผลิตได้ แม้ว่ารูปทรงสุดท้ายจะดูค่อนข้างเรียบง่ายก็ตาม.

ปัญหาทั่วไปอาจรวมถึง:

• การบิดเบี้ยวของโปรไฟล์
• โค้งคำนับ
• แคมเบอร์
• แฟลร์
• ความแปรผันของมิติ
• รอยขีดข่วนบนพื้นผิว
• คลื่นขอบ
• การดัดที่ไม่สม่ำเสมอ
• ความตรงที่ไม่ดี

สาเหตุอาจเกี่ยวข้องกับการออกแบบเครื่องมือ การจัดแนวลูกกลิ้ง คุณสมบัติของวัสดุ สภาพการป้อน การเรียงลำดับการขึ้นรูป หรือการตั้งค่าเครื่องจักร.

ด้วยเหตุนี้ วิศวกรรมการขึ้นรูปด้วยการรีดจึงควรพิจารณาความสัมพันธ์โดยรวมระหว่างรูปทรง วัสดุ และเครื่องจักร มากกว่าที่จะมุ่งเน้นเฉพาะแบบร่างหน้าตัดสุดท้ายเพียงอย่างเดียว.

การออกแบบขึ้นรูปม้วนด้วย COPRA

MTC ใช้ ซอฟต์แวร์ออกแบบการขึ้นรูปโลหะแบบรีด COPRA มาตั้งแต่ช่วงปี 2010 เพื่อช่วยในการพัฒนาเครื่องมือขึ้นรูปโลหะแบบรีดและลำดับการขึ้นรูปที่ปรับแต่งได้ การพัฒนาเครื่องมือที่เหมาะสมนั้นจำเป็นต้องมีลำดับการดัดที่วางแผนไว้ ซึ่งมักเรียกว่า "ดอกไม้แห่งการขึ้นรูป" ก่อนที่จะออกแบบเครื่องมือรีดขั้นสุดท้าย สำหรับข้อมูลทางเทคนิคเพิ่มเติม โปรดดู คู่มือการออกแบบการขึ้นรูปโลหะแบบรีดขั้นพื้นฐานจาก Roll-Kraft

สำหรับงานขึ้นรูปตามสั่ง กระบวนการทางวิศวกรรมจะเริ่มต้นด้วยแบบร่างและข้อมูลวัสดุของลูกค้า จากนั้นจะวิเคราะห์รูปทรงที่ต้องการเพื่อกำหนดกลยุทธ์การขึ้นรูปที่เหมาะสม รวมถึงลำดับการดัดโค้งในแต่ละสถานีการขึ้นรูป.

จากนั้นจึงพัฒนารูปแบบการกำหนดค่าเครื่องจักรขั้นสุดท้ายโดยพิจารณาจากปัจจัยต่างๆ เช่น:

• ภาพตัดขวางโปรไฟล์
• เกรดวัสดุ
• ความกว้างและความหนาของวัสดุ
• ความเร็วในการผลิต
• ค่าความคลาดเคลื่อนที่ต้องการ
• ข้อกำหนดการเจาะรู
• ข้อกำหนดในการตัด
• ข้อกำหนดด้านระบบอัตโนมัติ

กระบวนการทางวิศวกรรมนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับชิ้นงานที่ออกแบบตามสั่ง ซึ่งเครื่องขึ้นรูปโลหะแบบม้วนมาตรฐานที่มีอยู่ไม่สามารถนำมาใช้ซ้ำได้โดยตรง.

การประยุกต์ใช้เทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยการรีด

การขึ้นรูปด้วยการรีด (Roll forming) ถูกนำไปใช้ในอุตสาหกรรมหลายประเภท เนื่องจากเหมาะสมสำหรับการผลิตชิ้นส่วนโลหะที่มีความยาวต่อเนื่อง.

การใช้งานทั่วไปได้แก่:

รูปทรงหลังคาและผนัง

การขึ้นรูปด้วยการรีด (Roll forming) เป็นวิธีการที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตแผ่นหลังคาโลหะ แผ่นปิดผนัง และแผ่นวัสดุก่อสร้างอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง.

ดู อุปกรณ์ขึ้นรูปแผ่นโลหะแบบม้วน สำหรับโซลูชันการผลิตที่เกี่ยวข้อง

แปเหล็ก

โปรไฟล์แปเหล็กรูปตัว C, Z และโปรไฟล์โครงสร้างอื่นๆ มักผลิตจากเหล็กแผ่นม้วนโดยใช้เทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยลูกกลิ้ง.

ดู รายละเอียดเกี่ยวกับสายการผลิตขึ้นรูปเหล็กแป เพื่อดูรูปแบบเครื่องจักรที่มีให้เลือกใช้งาน

รางน้ำและท่อระบายน้ำ

การขึ้นรูปด้วยลูกกลิ้งอย่างต่อเนื่องเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตรางน้ำและท่อระบายน้ำที่มีความยาวจากเหล็กเคลือบหรือวัสดุแผ่นอื่นๆ ที่เหมาะสม.

รางสายเคเบิลและโปรไฟล์รองรับ

เทคโนโลยีการขึ้นรูปด้วยการรีดสามารถนำมาใช้ร่วมกับระบบการเจาะและการตัดเพื่อผลิตรางเคเบิล ฝาครอบ และชิ้นส่วนรองรับที่เกี่ยวข้องได้.

ราวกั้น

การผลิตโครงเหล็กกั้นถนนต้องใช้อุปกรณ์ขึ้นรูปที่แข็งแรงทนทาน สามารถแปรรูปเหล็กที่มีน้ำหนักมากได้ พร้อมทั้งรักษารูปทรงเรขาคณิตที่ต้องการไว้ได้.

ชั้นวางและชั้นเก็บของ

เสา คาน และชิ้นส่วนโครงสร้างอื่นๆ สำหรับระบบจัดเก็บ สามารถผลิตได้บนสายการผลิตขึ้นรูปโลหะแบบม้วน ซึ่งรวมถึงการเจาะและการตัด.

โปรไฟล์เหล็กแผ่นบาง

เสา ราง และโปรไฟล์เหล็กโครงสร้างน้ำหนักเบาอื่นๆ สามารถผลิตได้อย่างต่อเนื่องจากเหล็กแผ่นชุบสังกะสีแบบม้วน.

โปรไฟล์เหล็กสั่งทำพิเศษ

การใช้งานการขึ้นรูปด้วยการรีดหลายประเภทไม่จัดอยู่ในหมวดหมู่ผลิตภัณฑ์มาตรฐาน.

สำหรับโครงการเหล่านี้ สายการผลิตขึ้นรูปโลหะด้วยการรีดสามารถออกแบบให้สอดคล้องกับแบบร่างรูปทรงและข้อกำหนดการผลิตเฉพาะของลูกค้าได้.

ดู ข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่ เครื่องขึ้นรูปโลหะแบบม้วนตามสั่ง ของ MTC

หากต้องการดูภาพรวมของเครื่องจักรทั้งหมดของ MTC โปรดเยี่ยมชม หมวดหมู่ผลิตภัณฑ์ เครื่องขึ้นรูปม้วน (Roll Forming Machine ) ของเรา

ข้อมูลใดบ้างที่จำเป็นสำหรับโครงการขึ้นรูปโลหะแบบม้วนตามสั่ง?

คุณภาพของข้อมูลทางเทคนิคเบื้องต้นมีอิทธิพลอย่างมากต่อความถูกต้องแม่นยำของข้อเสนอเครื่องขึ้นรูปโลหะแบบม้วน.

สำหรับโครงการที่ปรับแต่งตามความต้องการเฉพาะ โดยปกติแล้วจะต้องการข้อมูลต่อไปนี้:

• แบบร่างแสดงรายละเอียดพร้อมขนาดครบถ้วน
• เกรดวัสดุ
• ความกว้างและความหนาของวัสดุ
• ความแข็งแรงของจุดคราค (ถ้ามี)
• ความยาวสำเร็จรูปที่ต้องการ
• ความคลาดเคลื่อนของความยาว
• ข้อกำหนดการเจาะรูหรือการเซาะร่อง
• ความเร็วหรือกำลังการผลิตที่ต้องการ
• แหล่งจ่ายไฟโรงงาน
• น้ำหนักขดลวด
• ข้อกำหนดของเครื่องคลายขดลวด
• ข้อกำหนดในการตัด
• ประเทศปลายทาง
• ข้อกำหนดด้านความปลอดภัยที่เกี่ยวข้อง

ด้วยข้อมูลนี้ จึงสามารถประเมินลักษณะเฉพาะและกระบวนการผลิตได้ก่อนที่จะกำหนดการกำหนดค่าเครื่องจักรที่เหมาะสม.